Инновационный Сервисный Центр "ВТ"

Технология селективной электрохимической металлизации известна с 30-х годов прошлого столетия. В нашей стране она не получила широкого распространения из-за своей низкой технологичности и неприспособленности к массовому производству. Однако на Западе в этом способе нанесения покрытий увидели многочисленные положительные стороны и стали его успешно совершенствовать и широко применять на практике. Основные преимущества данной технологии в отличие от традиционной, ванновой гальваники, в следующем: нет необходимости в самих гальванических ваннах, высокая плотность тока - до 1,5 А/см2, высокая скорость нанесения покрытия - от 10 мкм/ мин до 30 мкм/мин, возможность наносить локальные покрытия с использованием малого количества электролита и практически неограниченной толщины. Важной особенностью селективной электрохимической металлизации является возможность проводить работы без разборки оборудования, что выдвигает ее в один ряд с ведущими ремонтными технологиями. Упрочняющие и антикоррозионные покрытия находят при менение в машиностроении, нефтяной и газовой промышленности, полиграфии и двигателестроении. На примере восстановления поверхности цилиндра печатной машины можно проследить все этапы нанесения покрытия. Работы проводятся без демонтажа оборудования.

Дефектное место маскируют, обрабатывают подготовительными растворами, затем наносят никелевый адгезионный слой, на который высаживается высокоскоростная гальваническая медь. Нанесение покрытия происходит с использованием графитового анода, при натирании дефектного места электролитом. После заполнения дефекта гальванической медью восстанавливаемую поверхность вручную доводят до нужных размеров. В качестве финишного покрытия используется износостойкий Ni твердостью HRc 53-56 единиц. Отклонение от цилиндричности восстановленной поверхности +/ - 5 мкм. Изменяя режимы нанесения, можно получать покрытия с заданными физико-механическими свойствами. Сцепление нанесенного металла с поврежденной поверхностью в большинстве случаев происходит на уровне молекулярных связей, поэтому сомневаться в надежности и долговечности покрытия не приходится.

Впервые я познакомился с технологией селективной электрохимической металлизации в 1999 году в Финляндии. Она привлекла меня кажущейся простотой и универсальностью, и мы начали работать для полиграфии, восстанавливая маленькие дефекты на цилиндрах полиграфических машин. Опыт и знания набирали по крупицам. В это же время сформировался и костяк нашего Центра.

Шесть лет назад мы начали сотрудничать с Казанским Государственным Технологическим Университетом, кафедрой «Технология электрохимических производств», руководителем которой является профессор Р.А. Кайдриков. Сотрудничество науки с практикой принесло свои плоды. Были созданы отечественные электролиты, не уступающие зарубежным аналогам, а отдельные - даже превосходящие их по скорости нанесения и другим параметрам. Расширилась область применения прогрессивной технологии: мы стали открывать специализированные участки ремонта на заводах нефтегазовой промышленности, на ремонтных предприятиях гидроаппаратуры. Тогда же мы взялись за обучение методам работы специалистов фирм-поставщиков полиграфического оборудования.

Совершенствовалась и сама технология. Производительность труда наших сотрудников за этот период выросла в четыре раза. А главное, - был выработан системный подход к решению стоящих проблем: спрос - разработка - испытания - внедрение. За этот период было выполнено около шестиста работ в пятидесяти городах России и странах ближнего зарубежья. Нам начали поступать предложения о сотрудничестве от европейских фирм. Услугами Центра пользовались практически все крупнейшие типографии и фирмы-поставщики полиграфического оборудования России (около трехсот предприятий).

На сегодняшний день заказы полиграфического профиля и по производству полимерных пленок занимают приблизительно 60% от всего нашего объема работ. Технология восстановления поверхностей цилиндров полиграфических машин и каландровых валов без разборки оборудования поставлена на очень высокий уровень. С примерами выполняемых работ можно ознакомиться на нашем сайте. Срок устранения небольших дефектов сократился до двух-трех часов, а гарантия на выполненные работы увеличилась до 3-5 лет, некоторым маловерным клиентам мы даем гарантию на весь срок эксплуатации оборудования.

За последнее время были разработаны и успешно внедрены технология устранения коррозионного износа на формных и офсетных цилиндрах , технология восстановления поверхностей цилиндров печатных машин, изготовленных из алюминиевого сплава (Heidelberg GTO-52, GTO-46), метод восстановления работоспособности секции печатной машины после попадания между цилиндрами посторонних предметов, например, пачки бумаги, с использованием компьютерного моделирования.

Специалисты нашего Центра заканчивают испытания по нанесению локальных хромовых покрытий, что актуально при предпродажной подготовке печатных машин и ламинаторов. Подчеркиваю, что все эти работы проводятся без разборки оборудования в удобное для заказчика время.

Нашим главным достижением мы считаем то, что за последние несколько лет отечественные полиграфисты практически отказались от услуг зарубежных специалистов по выполнению подобных работ. Даже такая крупная фирма, как "Гейдельберг СНГ" попросила нас внедрить данную технологию у себя на заводе в Ейске. На ближайшую перспективу намечена разработка и внедрение новых средств механизации обработки нанесенного покрытия и внедрение комплексной системы оценки качественных и точностных параметров восстановленной поверхности.

Участие в международной выставке «ПолиграфИнтер-2007» показало, что многие полиграфисты, к сожалению, мало что знают о нашей технологии, позволяющей с минимальными потерями и в короткие сроки восстанавливать работоспособность оборудования. Поэтому, надеюсь, что данный материал будет полезен широкому кругу специалистов. Ниже позволю себе дать несколько практических рекомендаций, следуя которым, вы сумеете избежать больших неприятностей с цилиндрами.

1. Введите в практику печатников при передаче оборудования из смены в смену проверку состояния поверхностей всех цилиндров, с отметкой в журнале. В 80% случаях дефекты цилиндров обнаруживаются позже, когда они попадают в поле печати, и виновных никогда не находят.
2. Не жалейте времени на техническое обслуживание оборудования, проверяйте состояние крепежа, подшипников. Не позволяйте печатникам регулировать машину на ходу и носить инструмент в карманах.
3. В случае попадания постороннего предмета между цилиндрами не начинайте работать, пока не найдете его.
4. При обнаружении дефекта на цилиндрах не торопитесь замазывать его композитом, так как точно в размер цилиндра вы его не сможете обработать и не получите в этом месте качественную печать. И самое опасное - композит на ходу может отслоиться и повредить другие цилиндры.
5. Периодически снимайте с офсетного цилиндра резиновое полотно, а с формного - самоклейку, особенно на Komori и Heidelberg SM-102,74. Проверяйте поверхность цилиндров на наличие очагов коррозии. Помните, остановить коррозию вовремя стоит на порядок меньше, чем устранять ее последствия.
6. В случае заклинивания бумаги между цилиндрами не торопитесь выпиливать ее ножовкой, которая серьезно повреждает поверхности цилиндров. При таких повреждениях печати все равно не будет. Не торопясь, размочите бумагу водой и после этого удалите ее.
7. Подумайте о страховании печатного оборудования от подобных неприятностей. В Европе, как правило, за ремонт цилиндров платит страховая компания.